GUÍA  TÉCNICA: Métodos cualitativos para el análisis de riesgos 

Indice

2. MÉTODOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS QUÍMICOS                                 

MÉTODOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS QUÍMICOS

Métodos cualitativos

Análisis histórico de accidentesCheck list

Análisis preliminar de riesgos

Análisis What if ...? (¿Qué pasa si …?)

Análisis funcional de operatividad (HAZOP)

Análisis del modo y efecto de los fallos (FMEA

Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC)

Métodos semicuantitativos

Otros métodos de apoyo

Métodos para la identificación de otros riesgos

Resumen

2.1.2 Check lists

«Check lists» o listas de comprobación, son utilizadas usualmente para determinar la adecuación a un determinado procedimiento o reglamento. La primera referencia bibliográfica al método es de 1971, artículo publicado por Millar and Howard en la revista inglesa Major Loss Prevention in Process Industries (London Institution of Chemical Engineers).

2.1.2.1 Descripción

Son listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un proyecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus características.

Muchas organizaciones utilizan las listas de inspección estandarizadas para seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto.

2.1.2.2 Ambito de aplicación

Ya se ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble vertiente de comunicación entre miembros del proyecto y control del mismo.

A título recordatorio, podemos indicar su empleo en:

   Diseño.

   Construcción.

   Puesta en marcha.

   Operación.

   Paradas.

El resultado de la aplicación de estas listas es la identificación de riesgos comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia.

Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia,

2.1.2.3 Recursos necesarios

Las listas de inspección deben ser preparadas por personas de gran experiencia.

Es necesario disponer de las normas o stándares de referencia, así como de un conocimiento del sistema o planta a analizar.

Pueden ser puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia.

2.1.2.4 Soportes informáticos

Cuando se debe aplicar esta técnica de forma reiterada, es usual que las empresas consultoras de seguridad tengan desarrollados formatos informatizados que cubran determinados procedimientos o reglamentos (1TC-MIE-APQ-001, Reglamento de Seguridad en Refinerías del Ministerio de Industria, etc.).

2.1.2.5 Ventajas/Inconvenientes

Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las instalaciones.

Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones técnicas.

Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.

2.1.2.6 Ejemplos

Normalmente las listas de Inspección (Check lists) son puestas a punto por cada compañía en particular y para uso propio.

Existen diferentes manuales, normas y stándares que facilitan o incluyen en sus disposiciones ejemplos de listas de inspección.

Se indica a continuación un breve ejemplo de un «check list» pensando en un diseño final de un proceso, contemplando las etapas apuntadas en el apartado 2.1.2.2 de esta Guía.

a) Diseño

        SUSTANCIAS: Ver los aspectos característicos de todas las sustancias presentes en el proceso (materias primas, intermedias, catalizadores, productos finales):

  • Inflamabilidad

  • Explosividad

  • Toxicidad

  • Corrosividad y compatibilidad

  • Vertidos

  • Almacenamientos

  •  Electricidad estática (conductividad, facilidad de acumulación)

  • Reactividad

         EQUIPOS: Revisar el diagrama de flujo y las listas de equipos para identificar los riesgos asociados a cada componente:

  • Especificaciones de diseño (coeficientes de seguridad, temperatura, presión, flujo, nivel y otras variables de proceso)

  • Alivios de presión

  • Distribución en planta

  • Equipos eléctricos

       PROCEDIMIENTOS: Durante el diseño deben revisarse los procedimientos para puesta en marcha, parada y emergencia:

  • Reacción de los operadores de planta y de los sistemas de instrumentación y control ante incendios, explosiones, fugas tóxicas, fallos de alimentación eléctrica, fallos de refrigeración, fallos de vapor, fallos de instrumentación, fallos de gas inerte, etc.

  • Posibles «by pass» de los enclavamientos durante la puesta en marcha o las paradas

  • Situación frente a grandes desastres naturales

  • Análisis de posibles efectos sinérgicos, efecto dominó, …

b) Construcción

Deben revisarse las posibles ingerencias durante la construcción con instalaciones adyacentes.

c) Puesta en marcha

Deben extremarse los cuidados en esta fase crítica, que requiere toda la atención para evitar errores:

   Sustancias, incluyendo las que estén fuera de especificación.

   Equipos (purgas de aire, bridas ciegas, posición de válvulas, identificación de piezas, instrumentación, paneles de control, señalización, alarma).

    Procedimientos (preparación previa, formación, emergencia).

d) Operación

Cuando una planta se opera durante un cierto tiempo, existe la tendencia a olvidarse de los riesgos. Debe cuidarse el mantener al día la atención para la identificación y minimización de riesgos:

         SUSTANCIAS: Verificando que sigan cumpliéndose aspectos fundamentales como:

  • Recepción de todas las partidas según especificaciones. Características de peligrosidad

  • Sistema de seguridad y contraincendios adecuados y operativos

         EQUIPOS:

  • Inspecciones según previsiones iniciales

  • Sistemas de alivio de presión

  • Pruebas de los sistemas de seguridad y enclavamientos

  • Recambios adecuados y disponibles

       PROCEDIMIENTOS:

  • Puesta al día de todos ellos

  • Seguimiento por los operadores

  • Formación del personal nuevo

  • Comunicación de cambios

  • Permisos de trabajos

  • Medidas de seguridad para reparaciones, subcontratistas, etc.

 e) Paradas

 Esta fase frecuentemente se omite y, sin embargo, pueden provocarse serios peligros si no se presta la debida atención:

           SUSTANCIAS:

  • Inventario de sustancias a ser evacuadas

  • Purgas o barridos con inertes

          EQUIPOS:

  • Eliminación de sustancias en su interior, incluyendo tuberías

  • Colocación de barreras ciegas en los puntos adecuados

      PROCEDIMIENTOS: Comunicación del procedimiento de parada al personal concernido.

      GESTION DE RESIDUOS PELIGROSOS O CONTAMINANTES

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